熱軋鎂板的消費工藝全流程

鎂途

厚度為6~100mm熱軋鎂板的消費工藝全流程為：配料—熔煉—鑄造—均勻化—鋸切—銑面—合格鑄錠—加熱—熱軋—(補熱)—(二次熱軋)—熱矯直—(熱解決)—酸洗/砂光/修磨—成品鋸切—涂油—包裝。國內某鎂板企業消費厚度為6mm的板材時，采用的鑄錠規格為mm，通過11個道次的軋制后(其中換向軋制3個道次)，一次熱軋板坯厚度為10.5mm，然后再停止酸洗和加熱后停止二次熱軋，通過3個道次的二次熱軋后最終成品厚度為6mm。鎂合金鑄錠的加熱參數需依據相應合金的高溫塑性圖停止確定，普通合金如AZ31B的加熱溫度在450~490℃。局部特殊合金如ZK61M因為含鋅量高。

切削熱次要經過切屑、刀具、工件、切削液（如冷卻液、光滑液）和周圍空氣傳導進來，當不加切削液時，則大局部熱由切屑傳出。3.1控制好切削速度。切削熱的產生與切削速度呈同比例增長，因此切削速度對切削溫度影響極大。在實踐工作中咱們發現，不同的切削速度產生的切削熱會使切屑的外表氧化膜色彩發生變化。因此，經過不同切削速度下的鎂合金切削氧化膜色彩，便可估算出平安的車床主軸轉速。3.2正確抉擇切削液。除非機械結構自身限度，在鎂合金切削加工時應一直充分供應切削液以及時升高切屑溫度。思考到鎂的化學特性，切削液的抉擇應避免采用可燃、具備強氧化性及含水量較高的液體，從而防止冷卻液遇高溫鎂屑熄滅或反應放熱起火。3.3強化易燃、可燃物品的監管。

在對錠坯停止邊部微量軋制停止寬度尺寸控制的同時，可有效改善鎂板的熱軋變形功能、縮小邊部開裂和需深沖制品的各向同性。同時，近距離的立輥或機架內軋邊輥在配合軋機軋制的過程中對鎂板構成后張力，可有效提高因無張力軋制存在的長規格板材板型不良的現狀。7.旋轉平臺：因為鎂板力學功能要求有縱向和橫向的差異范圍，而目前只能經過換向軋制來滿足其要求。同時，換向軋制也可以有效改善鎂合板坯的熱軋變形功能、縮小邊部開裂和需深沖制品的各向同性。旋轉平臺應在軋機機前和機后各設置1套，長度應依據軋機的幅寬停止確定。旋轉平臺可設計為旋轉輥道、可升降旋轉支架等型式。8.補熱爐：因為鎂板軋制過程中局部合金和規格產品需求停止補熱，因而鎂板熱軋機必須設計有在線補熱爐。????